توسط : در زنجیره تولید مرغ گوشتی، «یکنواختی خوراک پلت» فقط یک شاخص کیفی نیست؛ یک متغیر اقتصادی است که مستقیماً روی ضریب تبدیل خوراک (FCR)، یکنواختی رشد، ضایعات دانخوری و حتی پایداری برنامه تغذیه اثر میگذارد. وقتی پلت از نظر اندازه، سختی و میزان ریزش (fines) یکنواخت نباشد، مصرف خوراک بین پرندگان ناهمگون میشود: بخشی از گله پلت کامل میخورد و بخشی دیگر مجبور به مصرف ریزدانه یا گرد و غبار میشود. نتیجه این عدم یکنواختی، تغییرپذیری دریافت انرژی و اسیدهای آمینه، افزایش انتخابگری (sorting) و در نهایت بدتر شدن FCR در سطح گله است. از نگاه فیزیک خوراک، پلت «محصول نهایی» چند حلقه زنجیره است: آسیاب (اندازه ذره و توزیع آن)، اختلاط، بخاردهی/کاندیشنینگ، پرس پلت (die و رولر) و سپس سردکن و انتقال. هر حلقه اگر کنترل نشود، یکنواختی را میشکند و هزینه را به فارم منتقل میکند.
یکنواختی پلت؛ چرا روی FCR اثر می گذارد؟
FCR در عمل به این وابسته است که «هر گرم خوراک مصرفی» تا چه حد به وزن زنده تبدیل شود. یکنواختی پلت از چند مسیر فیزیکی و رفتاری روی این شاخص اثر میگذارد:
- کاهش انتخاب گری: پلت همگن، امکان جداکردن ذرات در دانخوری را کم میکند و دریافت مواد مغذی پایدارتر میشود.
- کاهش اتلاف و گردوغبار: fines بیشتر یعنی خوراک بیشتر روی بستر، داخل سیستم دانخوری یا در قالب گردوغبار هدر میرود.
- بهبود سرعت و ریتم مصرف: پلت مناسب، زمان خوردن را کاهش میدهد و انرژی متابولیک صرف شده برای تغذیه کمتر میشود.
- ثبات عملکرد گله: وقتی توزیع اندازه و دوام یکنواخت است، پراکندگی وزن و تفاوت دریافت خوراک کمتر میشود.
اما نکته کلیدی این است که «پلت خوب» فقط پلت سخت نیست. پلت بیش از حد سخت میتواند خردشدگی ثانویه در انتقال را افزایش دهد، یا در بعضی سنین مصرف را محدود کند. هدف عملی، رسیدن به ترکیبی از اندازه ذره مناسب، دوام پلت قابل قبول و حداقل fines در نقطه مصرف است، نه صرفاً در خروجی پرس.
فیزیک اندازه ذره: پل بین آسیاب و کیفیت پلت
اندازه ذره (Particle Size) و توزیع آن، پایه مکانیکی تشکیل پلت است. ذرات خیلی درشت، سطح تماس کمتری دارند و اتصال بین ذرات در حین پرس ضعیف میشود؛ ذرات خیلی ریز نیز گرچه سطح تماس را بالا میبرند، اما میتوانند مصرف انرژی آسیاب را افزایش دهند، جریان پذیری را بدتر کنند و در برخی فرمول ها ریسک گردوغبار و چسبندگی را بالا ببرند. از منظر پلت سازی، معمولاً یک توزیع ذرات «متعادل» که هم ذرات ریز برای پر کردن فضاها داشته باشد و هم ذرات متوسط برای ساختار، بهترین دوام را ایجاد میکند.
مسئله مهم تر از «میانگین» اندازه ذره، پهنای توزیع است. دو کارخانه ممکن است میانگین مشابه داشته باشند، اما اگر یکی توزیع بسیار پهن (ذرات خیلی ریز تا خیلی درشت) تولید کند، پلت یکنواختی کمتری خواهد داشت و fines در مسیر حمل و دانخوری بیشتر میشود.
شاخص های کنترلی قابل اجرا
- الک و آنالیز توزیع ذرات: نمونه گیری منظم از خروجی آسیاب و ثبت درصد عبوری از چند سایز الک.
- تفکیک مواد: ذرت، گندم، جو و کنجاله سویا رفتار آسیاب متفاوت دارند؛ تنظیم یکسان برای همه مواد، یکنواختی را کاهش میدهد.
- پایش سایش چکش/توری: تغییر تدریجی سایش، توزیع ذرات را عوض میکند و اثر آن در پلت دیر دیده میشود اما هزینه اش واقعی است.
کیفیت آسیاب: فقط ریزی نیست، یکنواختی و آسیب حرارتی هم هست
در ایران، یکی از چالش های رایج این است که برای بهبود دوام پلت، فشار روی آسیاب برای ریزترکردن بیش از حد افزایش مییابد؛ اما این تصمیم میتواند هزینه برق، استهلاک و گردوغبار را بالا ببرد و در برخی فرمول ها، کیفیت فیزیکی خوراک در دانخوری را بدتر کند. کیفیت آسیاب یعنی:
- ریزی «هدفمند» متناسب با سن و گونه
- توزیع ذرات پایدار در طول شیفت تولید
- کمترین تولید گردوغبار و ذرات بسیار ریز خارج از نیاز
- جریان پذیری مناسب برای اختلاط و کاندیشنینگ یکنواخت
عامل مهم دیگر، یکنواختی رطوبت و دما قبل از پرس است. اگر آسیاب ذراتی تولید کند که تمایل به جدایش (segregation) داشته باشند، در سیلوهای روزانه و انتقال، اجزای ریز و درشت از هم جدا میشوند؛ در نتیجه، کاندیشنینگ برای بخشی از خوراک کافی و برای بخشی دیگر ناکافی میشود. این ناهمگنی، دوام پلت را نوسانی میکند و fines را بالا میبرد.
دوام پلت (PDI) و ریزش fines: از خروجی پرس تا دانخوری
دوام پلت معمولاً با شاخص هایی مانند PDI سنجیده میشود، اما خطای رایج این است که کیفیت فقط در «کارخانه» اندازه گیری شود. آنچه روی FCR اثر میگذارد، کیفیت در نقطه مصرف است: انتهای خط انتقال، داخل کامیون، پس از تخلیه و داخل دانخوری. هر ضربه مکانیکی و هر سقوط ارتفاعی، پلت ضعیف یا شکننده را به fines تبدیل میکند.
fines صرفاً «ریز شدن» نیست؛ از نظر تغذیه ای، نسبت سطح به حجم بالاتر و رفتار متفاوت در دانخوری دارد و میتواند انتخاب گری را افزایش دهد. همچنین fines در برخی سیستم ها باعث پل زدن، گرفتگی و نامنظمی جریان خوراک میشود که خودش به ناهمگنی دریافت خوراک دامن میزند.
جدول مقایسه: پیامدهای فیزیکی در مزرعه
| مشاهده در فارم | تعبیر فیزیکی محتمل | اثر محتمل روی FCR |
|---|---|---|
| افزایش گردوغبار و ریزدانه در سینی/دانخوری | دوام پایین پلت یا آسیب در حمل و انتقال | افزایش اتلاف، ناهمگنی مصرف، تضعیف FCR |
| نوسان وزن گله و اختلاف سایز | یکنواختی پایین پلت و جدایش خوراک | کاهش کارایی گروهی و افزایش ضریب تبدیل |
| گرفتگی یا پل زدن در سیستم دانخوری | افزایش ذرات بسیار ریز یا رطوبت نامتعادل | اختلال در دسترسی به خوراک، افت عملکرد |
روش های عملی کنترل در کارخانه: از کاندیشنینگ تا تنظیم پرس
برای کاهش fines و بهبود یکنواختی پلت، باید زنجیره فرآیند را به صورت سیستماتیک دید. چند اهرم کلیدی که در اغلب کارخانه های خوراک ایران قابل اجراست:
۱) کاندیشنینگ یکنواخت (زمان، دما، رطوبت)
هدف کاندیشنینگ، نرم کردن ساختار، فعال کردن پیوندهای مکانیکی/شیمیایی و آماده سازی برای فشرده سازی است. نوسان بخار، دمای نامتعادل یا توزیع نامناسب رطوبت باعث میشود بخشی از خوراک خوب پلت شود و بخشی شکننده بماند. پایش دما و رطوبت خوراک پیش از پرس و کنترل پایدار بخار، از موثرترین راه ها برای یکنواختی است.
۲) تنظیمات die و رولر (فشرده سازی کنترل شده)
کیفیت پلت به نسبت فشرده سازی و وضعیت مکانیکی die و رولر وابسته است. فرسودگی یا تنظیم نادرست فاصله رولر، میتواند باعث ترک های ریز در پلت شود که در سردکن یا حمل به fines تبدیل میشوند. برنامه نگهداری پیشگیرانه و پایش شاخص های عملکرد پرس (جریان، دما، ظرفیت) به جای واکنش بعد از افت کیفیت، هزینه را کاهش میدهد.
۳) سردکن و انتقال: نقطه پنهان شکست پلت
حتی اگر پلت در خروجی پرس خوب باشد، سردکردن نامناسب میتواند آن را شکننده کند. اگر پلت با رطوبت بالا بسته بندی یا منتقل شود، ترک خوردگی و خردشدگی بیشتر میشود. همچنین طراحی انتقال (ارتفاع سقوط، زوایای تند، مارپیچ های پرسرعت) میزان ضربه را بالا میبرد. کاهش سقوط های آزاد، استفاده از مسیرهای نرم تر و تنظیم سرعت انتقال، معمولاً fines را به شکل معنی دار کم میکند.
قاعده مدیریتی: کیفیت پلت را در سه نقطه پایش کنید؛ خروجی پرس، خروجی سردکن، و نقطه تحویل/دانخوری. فاصله بین این سه عدد، همان هزینه پنهان FCR است.
کنترل در فارم: چگونه از تبدیل پلت به fines جلوگیری کنیم؟
فارم آخرین حلقه است و گاهی تمام زحمات کارخانه در همین جا از بین میرود. چند اقدام کم هزینه اما اثرگذار:
- مدیریت تخلیه و انبارش: سقوط از ارتفاع زیاد هنگام تخلیه، یکی از منابع اصلی خردشدگی است. مسیر تخلیه را تا حد امکان کوتاه و نرم کنید.
- پایش درصد fines در محل مصرف: نمونه گیری ساده از دانخوری یا خط انتقال و ثبت روند هفتگی، برای مذاکره فنی با کارخانه بسیار مفید است.
- تنظیم دانخوری و ارتفاع: لرزش زیاد، تنظیم نامناسب و ازدحام اطراف دانخوری خردشدگی و هدررفت را بالا میبرد.
- همخوانی شکل فیزیکی با سن: در سنین پایین، ریزتر بودن یا کرامبل مناسب اهمیت دارد؛ پلت درشت یا شکننده، یکنواختی مصرف را کاهش میدهد.
برای مدیر مرغداری، شاخص قابل مشاهده این است: «چه سهمی از خوراک واقعاً پلت قابل مصرف است؟» اگر درصد fines بالا باشد، حتی با جیره دقیق، FCR و یکنواختی رشد قربانی میشود.
چالش های رایج و راه حل های اجرایی (ایران)
شرایط ایران (نوسان کیفیت مواد اولیه، تغییر مبادی تامین، محدودیت قطعات و انرژی) باعث میشود یکنواختی پلت چالش دائمی باشد. چند چالش پرتکرار و راه حل قابل اجرا:
- چالش: تغییر کیفیت ذرت/کنجاله بین محموله ها
راه حل: تعریف پروتکل پذیرش (رطوبت، دانسیته، شاخص ناخالصی) و تنظیم آسیاب/بخار بر اساس هر محموله، نه تنظیم ثابت. - چالش: فشار برای افزایش ظرفیت تولید و عبور سریع از پرس
راه حل: سقف ظرفیت عملی پرس را بر اساس دوام پلت در خروجی سردکن تعیین کنید، نه فقط تن بر ساعت خروجی پرس. - چالش: fines بالا بعد از حمل
راه حل: ممیزی مسیر انتقال و کامیون (ارتفاع سقوط، نقاط ضربه)، و توافق کیفیت بر اساس اندازه گیری در مقصد. - چالش: نوسان بخار و کاندیشنینگ
راه حل: پایش پیوسته دما/رطوبت خوراک پیش از پرس و نگهداری پیشگیرانه سیستم بخار و تله بخار.
جمع بندی: مسیر بهبود FCR از کنترل فیزیک خوراک می گذرد
یکنواختی خوراک پلت یک «پارامتر محصول» نیست؛ خروجی کنترل یک زنجیره فیزیکی است که از آسیاب شروع میشود و تا دانخوری ادامه دارد. برای بهبود FCR، تمرکز صرف بر فرمول جیره کافی نیست؛ باید مطمئن شد همان فرمول، با کمترین جدایش و خردشدگی، به شکل یکنواخت مصرف میشود. کنترل اندازه ذره و توزیع آن، کاندیشنینگ پایدار، تنظیم درست die و رولر، سردکردن استاندارد و کاهش ضربه در انتقال، پنج اهرم اصلی کاهش fines و افزایش یکنواختی هستند. پیشنهاد عملی برای تصمیم گیران این است که کیفیت را در نقطه مصرف بسنجند و سپس به عقب برگردند: اگر fines در دانخوری بالاست، مشکل فقط «پلت سازی» نیست؛ ممکن است در آسیاب، انتقال، یا حتی تنظیمات فارم باشد. وقتی این حلقه ها با داده و پایش منظم مدیریت شوند، بهبود FCR به جای یک انتظار کلی، به یک نتیجه قابل تکرار تبدیل میشود.
سوالات متداول
۱. یکنواختی پلت دقیقاً یعنی چه و چگونه سنجیده می شود؟
یعنی پلت ها از نظر اندازه، دوام و درصد fines نزدیک به هم باشند و در طول زمان نوسان کمی داشته باشند؛ با نمونه گیری در خروجی سردکن و دانخوری قابل پایش است.
۲. آیا ریزتر کردن آسیاب همیشه FCR را بهتر می کند؟
خیر؛ ریزی بیش از حد می تواند گردوغبار، مصرف انرژی و مشکلات جریان پذیری را افزایش دهد. هدف، توزیع ذره متعادل و پایدار برای پلت یکنواخت است.
۳. چرا ممکن است پلت در کارخانه خوب باشد ولی در فارم fines زیاد شود؟
به دلیل ضربه های مکانیکی در حمل و تخلیه، سردکردن نامناسب یا مسیرهای انتقال با سقوط ارتفاعی؛ کیفیت باید در نقطه مصرف هم اندازه گیری شود.
۴. مهم ترین نقطه کنترل برای کاهش ریزش پلت کجاست؟
ترکیبی از کاندیشنینگ پایدار و کنترل انتقال بعد از پلت است؛ بسیاری از خردشدگی ها بعد از پرس و در سردکن، بالابرها و کامیون رخ می دهد.
۵. در مرغداری چگونه سریع تشخیص دهیم مشکل از پلت است یا مدیریت فارم؟
با اندازه گیری ساده درصد fines در دانخوری و مقایسه آن با نمونه خوراک دریافتی، و بررسی نقاط ضربه یا سقوط در مسیر انتقال داخل سالن می توان منشأ را تفکیک کرد.
منابع:
USDA Foreign Agricultural Service. Grain: World Markets and Trade.
FAO. Feed and Feeding: Animal Production and Health resources.
